​鋁合金cnc加工（如銑削（xuē）、鑽孔、鏜削等）中（zhōng），毛刺和熱損傷是常見問題，不僅影（yǐng）響零（líng）件精度和外觀，還（hái）可能導致裝配幹涉或安全隱患。需從刀具選擇、參數優化、冷卻潤（rùn）滑、工藝設計等多方麵綜合控製，具（jù）體措施如下：
一、優化刀具選擇：減少毛刺產生的根源
刀（dāo）具材質與塗層
材質：優先選用硬質合金刀具（如 WC-Co 合金），其硬度高（HRC 90 以上）、耐磨性好，適合鋁合金高速切削（避免高（gāo）速鋼刀具因耐（nài）磨性不（bú）足導致刃口鈍（dùn）化產生毛刺）。
塗層：選擇AlTiN（氮（dàn）鋁鈦）或金剛石（shí）塗層（PCD），前者耐高溫（≤800℃）、減（jiǎn）少摩擦，後者硬度極高（HV 8000-10000）、摩擦（cā）係數低（0.05-0.1），能有效抑製毛刺和積屑瘤（積屑瘤脫落易形成毛刺）。
刀具幾何參數設計
前角與後角：鋁合金（jīn）塑性好，需較大前（qián）角（10°-15°）減少切（qiē）削阻力，後角 5°-10° 避免刀具（jù）後刀麵與工件摩擦產生毛刺；
刃口處理：刃口進行微倒（dǎo）角（0.02-0.05mm） 或鈍化處理（避（bì）免鋒利刃口（kǒu）崩裂導致毛刺），但倒角（jiǎo）過大易擠壓材料產生毛刺，需精準控製；
齒數與螺旋角（jiǎo）：銑刀選擇3-4 齒（齒數過多易排屑（xiè）不暢），螺旋角 30°-45°（平衡切削力與排屑效率），端銑刀需保證刀刃鋒利且對稱（避免單邊受力產生毛刺）。
二、優化切削參數：控製熱損傷（shāng）與毛刺形成（chéng）
切削速度（Vc）
鋁合金導熱性好（約 100-230W/(m・K)），需采用高速切（qiē）削（銑（xǐ）削速度（dù） 1000-3000m/min，鑽孔速度 500-1500m/min），減少刀具與工件接觸時間，降低熱量積（jī）聚（jù）（低速（sù）切削易導致摩擦生熱增加（jiā），加劇熱（rè）損傷）。
示例（lì）：Φ10mm 硬質合金（jīn）立銑刀加工 6061 鋁合金，切削速度推薦 1500-2000m/min（轉速≈48000-64000r/min）。
進給量（f）
進給（gěi）量需匹配切削速度（dù）：銑削進給量 0.1-0.2mm / 齒（總進給速度 = 齒數 × 轉速 × 每（měi）齒進給量），進給量過小易導致刀具與工件 “摩擦” 而非 “切削”，產生更多熱量和毛刺；進給量（liàng）過大則切削力增加，可能導（dǎo）致材料撕裂產生毛刺。
鑽孔時進給量 0.1-0.3mm/r，避免（miǎn）進給（gěi）過快導致孔口撕裂（尤其通孔出口處（chù））。
切削深度（ap/ae）
粗加工（gōng）時切削深度可大（ap=1-5mm，根據刀具直徑），但需保證刀（dāo）具剛性；精加工時切削深度小（xiǎo）（ap=0.1-0.5mm），減少切削力和熱量（liàng），降低毛刺風險。
側麵銑削時（shí），避免 “全刀（dāo）寬切削”（ae = 刀具直徑），留 10%-20% 餘量（如 Φ10mm 刀具，ae=8-9mm），減少刀具刃口（kǒu）全負荷接觸（chù）導致的毛刺。
三、強化冷卻潤滑：抑製熱損傷與（yǔ）積屑瘤（liú）
冷卻方式選擇
高壓冷卻係統（tǒng）：采用內（nèi）冷刀具 + 高壓冷卻（壓力 10-30bar），冷卻液直接噴射至切削區（刀刃與工件接（jiē）觸（chù）點），及時帶走熱量（冷卻效率比外冷高 30% 以上），避免工（gōng）件局部過熱（溫度＞200℃時鋁合金易軟化變形，產生粘刀和熱損傷）。
噴霧冷卻：對高（gāo）速切削（如主軸轉速＞20000r/min），采用油（yóu）霧冷卻（壓縮空氣（qì） + 微量切削油），減少冷卻液阻力的同時增強潤滑，適合（hé）深腔或狹（xiá）小區域加工。
切削液類型
優先選用專用鋁合金切削液（水基乳化液或半（bàn）合成液，含極壓添加劑和防鏽劑），pH 值控製在 8.0-9.0（避免（miǎn）酸性（xìng）切削液腐蝕鋁合金），濃度 5%-8%（濃度過低潤（rùn）滑不足，過（guò）高易產生泡沫影響冷卻）。
禁止使用含氯、硫的（de）切（qiē）削液（會導致鋁合金表麵腐蝕變色，形成 “黑斑” 熱損傷）。
四、工藝設計（jì）與操作規範：從流程上（shàng）減少（shǎo）缺陷
優化加工順序
先粗後精，先（xiān）內後外：粗加工去除大部分餘量（快速（sù）排（pái）屑，減少熱量累積），精加工采用小餘量、高轉速，保（bǎo）證（zhèng）表麵質量；先加工內孔、型（xíng）腔（qiāng），再加工外輪廓（避免外部（bù）毛刺影響內部尺寸）。
針對毛（máo）刺敏感區域的特殊處理：
孔口、邊緣加工時，最後一刀采用逆銑（從外往裏（lǐ）銑），利用逆銑的 “切削力向上” 特性減少邊緣塌陷（xiàn）毛刺；
通孔（kǒng）加工時，在出口端預（yù）留工藝台（厚度 0.5-1mm），加工完成後去除（避免鑽頭（tóu）穿通瞬間的 “撕（sī）裂毛刺”）。
刀具磨損監控與更換（huàn）
定期檢（jiǎn）查刀具（jù）刃（rèn）口（每加工（gōng） 50-100 件（jiàn）），發現刃口鈍化、崩刃或積屑（xiè）瘤時立即更換（鈍化的刀具會擠壓材料而非切削，必然產生毛刺）；
采用刀具壽命管理係（xì）統（CNC 設備自帶功能），設定合理（lǐ）使用壽命（如（rú）硬質合金刀（dāo）具（jù）加（jiā）工鋁（lǚ）合金壽命約 1000-2000 件），到期自動提醒更換。
裝夾與定位優化
工件（jiàn）裝夾需牢固（避免振動導致切削不穩產生毛刺），用軟爪（zhǎo）（聚氨（ān）酯或銅製） 或真空吸（xī）盤（針對薄板），避免硬爪夾傷工件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）（夾傷區域（yù）易在切削時（shí）產生應力集中，導致毛刺）；
定位基準麵需平整（平麵度≤0.01mm），確保切削力均勻，減少因工件歪斜（xié）導致的單邊毛刺。
五、後處理：去除殘留（liú）毛刺
輕微毛刺：用尼（ní）龍輪（800-1200 目） 或超聲波清洗（配合專用去毛刺液）去除，避免鋼絲刷（shuā）（會劃傷表麵）；
複雜結（jié）構毛刺：用電化（huà）學（xué）去毛刺（cì）（針對小孔、死角）或高壓水射流去毛刺（壓力 50-100MPa），高效且不損傷工件精度。