​不鏽鋼精密零件加工時產生毛刺（cì）的內（nèi）在因素，主要與不鏽鋼自身的材（cái）質特性（xìng）、微（wēi）觀組織及力學性能密切相關，這些因素直接影響材料在切削過程中的變形、斷裂方式，進而導致（zhì）毛刺的形成。以下是具體（tǐ）的內在因素分析：
一、不（bú）鏽鋼的材質特性
高塑性與韌性
不鏽鋼（尤其是奧氏體不鏽（xiù）鋼，如 304、316）具有極高的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌性，在切削加工（gōng）（如車削、銑削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪切（qiē）作用後（hòu），不會像脆性材料（liào）（如鑄鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著的塑性變形。
當刀具刃口切入（rù）材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非整齊切（qiē）斷（duàn），形成塑性變形區，多餘的材料在刃口後方堆積，最（zuì）終形成拉伸型毛刺（如車削時（shí）的 “卷邊毛刺”）。
韌性越高（gāo），材料越容易在切削力作用下產生（shēng） “粘連”，尤其在低速切削或刀具鈍化時，毛刺更明顯。
加工硬化（huà）效應顯著
不鏽鋼在切削過程中，表層金屬因（yīn）劇（jù）烈塑性變形（xíng）會發生加工硬化（硬度（dù）可提升 30%-50%），硬化層硬度遠高於基體（tǐ）材料。
當刀具切削到硬化（huà）層時（shí），切削抗力驟增，刃口易（yì）產生 “打滑” 或 “擠壓” 現象，導致材料無（wú）法被有效切斷，在已加工表麵（miàn）邊緣（yuán）形成擠壓毛（máo）刺（如鑽孔後（hòu）的孔口毛刺）。
硬化層的不均勻性還會（huì）導（dǎo）致切削力波動，進一步加劇毛刺的不規則性。
二、微（wēi）觀組織與成分影（yǐng）響
合金元素的作用
不鏽鋼中（zhōng）含有的鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不（bú）僅提升了耐腐蝕性，也顯著改變了其切削性能：
鉻和鎳會增加材料的高溫（wēn）強度和韌性（xìng），使切削區材料不易斷裂（liè），易形成連續切（qiē）屑（xiè），切屑與工件（jiàn）表麵的摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如馬氏體不鏽鋼 440C）含碳量較高，雖硬度提（tí）升，但組（zǔ）織中可（kě）能存在碳化物顆粒，切削時碳（tàn）化物會加劇刀（dāo）具磨損，間接導致毛刺產生（shēng）（刀具鈍化後無法有效切斷材料）。
晶粒（lì）結構的影響
奧氏（shì）體不鏽鋼為麵心（xīn）立方結構，滑（huá）移係多（12 個），塑性變（biàn）形能力強，切削（xuē）時材料流動更劇烈，易在刃口（kǒu）處形成 “毛刺（cì）核” 並逐漸（jiàn）長大。
晶粒粗大（dà）的不鏽（xiù）鋼（如未（wèi）經過細化處理的鑄件），晶界結合力相對較弱，切削時晶界處易（yì）優先產生撕裂（liè），形成沿晶界分布的毛刺，且毛刺尺寸更大（dà）、更不規則。
三（sān）、力學性能的綜合作用
高屈服強度與抗拉強度（dù）
不鏽鋼的屈服（fú）強度（dù）（如 304 不鏽鋼約 205MPa）和抗拉強（qiáng）度（dù）（約 520MPa）均高於普通碳鋼，切削時需要更大的切削力才能（néng）使材料達到斷（duàn）裂條件。
若刀具鋒利度（dù）不足或切削（xuē）參（cān）數不合理（如進（jìn）給量過大），材料在未完全斷裂（liè）前就被刀具推擠，會在工（gōng）件邊緣形成（chéng）擠壓毛（máo）刺或撕裂毛（máo）刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱係數僅為碳鋼（gāng）的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導熱係數約 16.2W/(m・K)），切削（xuē）過程中產生的熱量不（bú）易散發，大量積聚在切削區（溫度可達 800-1000℃）。
高溫會使（shǐ）材料局部（bù）軟化，加劇塑性變（biàn）形，同時加速刀（dāo）具磨損（如（rú）粘結磨（mó）損、擴（kuò）散磨損），導致刀具刃口變鈍，進一步增加毛刺產生的概率。